Base de conocimientos –
El conocimiento hace la diferencia

Ecoclean tiene soluciones para todas las áreas de limpieza química húmeda. Ya sea con limpiadores a base de agua, hidrocarburos ecológicos y alcohol modificado, hidrocarburos clorados o solventes polares innovadores, el resultado es siempre el mismo – ¡limpieza segura contra todo tipo de contaminación!

La creciente demanda en la calidad de los componentes requiere soluciones cada vez más complejas para la limpieza industrial. Con soluciones estándar innovadoras y sistemas de limpieza personalizados individualmente, Ecoclean cumple con los estándares internacionales de limpieza en industrias tan diversas como la producción de componentes mecánicos, aviación y vuelos espaciales, tecnología médica, industria alimentaria, electrónica y equipos de laboratorio.

Ecoclean proporciona una solución adecuada para cada aplicación:

• Sistemas de automoción (p. ej. sistemas de inyección, de rotura y de dirección, turbosobrealimentadores etc.)
• Componentes de masa (p. ej. de giro, de fresado,de fijación, de hidráulica etc.)
• Piezas no metálicas (p. ej. caucho, cerámica, plástico etc.)
• Componentes de Aviación y de Milicia (p. ej. componentes de motor y de turbinas)
• Componentes de precisión (p. ej. médicos, ópticos, herramientas, acabado fino, mecánica de precisión etc.)

Sistemas de limpieza ultrafina con baños de limpieza por ultrasonidos, de múltiples etapas para las industrias médica, óptica, mecánica fina y de acabado. Todos los equipos cumplen con los más altos estándares de limpieza de sustratos. Gracias al diseño sofisticado y modular, estos sistemas de limpieza pueden adaptarse de manera individual, económica y flexible a cualquier aplicación y requerimiento.

UCM (miembro del Grupo Ecoclean) proporciona una solución adecuada para cada aplicación:

• Ingeniería de precisión (p. ej. piezas mecánicas, aeronaves, industria automotriz, relojería y joyería)
• Tecnología médica (p. ej. implantes, instrumentos quirúrgicos, cánulas, etc.)
• Óptica de precisión (p. ej. lentes, espejos, prismas, máscaras)
• Procesos PVD / CVD de la industria de acabado (p. ej. herramientas de carburo, piezas de automóviles, accesorios)

De acuerdo con los requisitos especiales de los fabricantes de automóviles y sus proveedores, Ecoclean desarrolla y produce sistemas de limpieza y desbarbado a base de agua para piezas de serie grandes y medianas, como las que se utilizan en la cadena cinemática. Con celdas robóticas flexibles y utilizando nuestros propios centros de tecnología para una tecnología de limpieza innovadora, adaptamos los diferentes procedimientos para que se ajusten perfectamente a cada trabajo de limpieza individual.

La calidad y la fiabilidad operativa de los automóviles y vehículos comerciales, dependen fundamentalmente de la limpieza de sus componentes individuales. Por lo tanto, los sistemas de limpieza están personalizados de acuerdo con las necesidades específicas de los clientes.

Ecoclean proporciona una solución adecuada para cada aplicación de la limpieza de piezas:

• Piezas de motores de Automóviles y piezas de transmisión (p. ej. culata, cigüeñal, árbol de levas, engranajes, carcasas etc.)
• Sistemas de Automoción (p. ej. sistemas de inyección, de rotura y de dirección, turbosobrealimentadores etc.) Piezas de construcción de vehículos (chasis, carrocerías, patines etc.)
• Componentes de aviación y de milicia (p. ej. componentes de motor y de turbinas)

Nuestra División de Tratamiento de Superficies suministra equipos para el desbaste, activación, remoción, descristalización, eliminación de óxido, eliminación de laca, limpieza con vapor y preservación de cavidades.

Ecoclean ofrece tecnología y soluciones adecuadas para cada aplicación:

• Motor de automóvil y piezas de transmisión (p. ej. culata, cigüeñal, árbol de levas, engranajes, carcasas etc.)
• Sistemas de automoción (p. ej. sistemas de inyección, de rotura y de dirección, turbosobrealimentadores etc.)
• Piezas de construcción de vehículos (chasis, carrocerías, patines etc.)
• Componentes de masa (p. ej. de giro, de fresado,de fijación, de hidráulica etc.)
• Piezas no metálicas (p. ej. caucho, cerámica, plástico etc.)
• Componentes de Aviación y de Milicia (p. ej. componentes de motor y de turbinas)

En la actualidad, la limpieza ecológica a base de agua  desempeña el papel más importante en la tecnología de limpieza industrial en la limpieza intermedia y final de las piezas. Los medios acuosos incluyen limpiadores alcalinos, limpiadores neutros y limpiadores ácidos. Por lo general, se prefieren cuando se debe manejar una gran cantidad de limpieza y/o realizar trabajos de limpieza fina y de precisión.

Para la limpieza de superficies en la industria metalúrgica, los medios alcalinos con un pH> 7 son los más utilizados. Eliminan no solo los contaminantes orgánicos como la grasa, el aceite y la cera, sino también los residuos inorgánicos, como las virutas de metal y la suciedad. Los limpiadores altamente alcalinos son más efectivos para eliminar contaminantes orgánicos que los limpiadores alcalinos más débiles.

El valor de pH de los limpiadores ácidos es <6. Disuelven de manera efectiva los contaminantes inorgánicos (p. ej. abrasión de metales, pigmentos, polvo) y también pueden limpiar de manera efectiva el óxido de la superficie metálica – especialmente la corrosión y las incustraciones.

Los limpiadores neutros generalmente tienen un valor de pH entre 6 y 9. Se usan para limpiar y desengrasar acero, hierro fundido, aleaciones de metales ligeros, metales pesados no ferrosos, vidrio, cerámica y plásticos. Su efecto desengrasante suele ser menor que el de los limpiadores alcalinos. Para lograr el nivel de limpieza requerido, integramos en el sistema aplicaciones mecánicas como limpieza por ultrasonidos o lavado por pulverización.

Para garantizar la compatibilidad de los materiales, realizamos pruebas de limpieza  en nuestros centros de prueba, en varios sistemas de limpieza diferentes para limpiadores a base de agua, incluidas unidades de aspersión de flujo y sistemas de limpieza de una o varias cámaras.

La limpieza con solventes clorados es uno de los procesos clásicos en la limpieza de piezas industriales. El éxito se basa en las siguientes características:

• Excelente acción desengrasante.
• Tensión superficial baja
• Secado rápido de piezas.
• Ningún punto de inflamación

Para evitar riesgos para la salud y el medio ambiente, el uso de hidrocarburos clorados está controlado por el Segundo Reglamento Federal de Protección de Emisiones (BImSchV). Esto requiere que la limpieza se realice en un sistema cerrado y que el área de extracción solo se vuelva a abrir cuando la concentración de solvente esté por debajo de <1 g por centímetro cúbico de aire.

Con el inigualable proceso integrado de desplazamiento del volumen de aire (PLV), proporcionamos un sistema particularmente eficiente y respetuoso con el medio ambiente para un funcionamiento completamente libre de aire de los sistemas de limpieza de hidrocarburos clorados sin filtros de carbón activado. Esto ofrece al usuario varias ventajas:

• Menores costes operativos
• Consumo reducido de estabilizantes para el solvente.
• Sin interrupciones del sistema

El 2º BImSchV ha aprobado el uso de los hidrocarburos clorados como percloroetileno, tricloroetileno y cloruro de metileno. El tricloroetileno ha sido clasificado como carcinógeno desde 2002 y, por lo tanto, debe reemplazarse si es posible (requisito de sustitución).

Gracias a un diseño para un proceso de múltiples etapas – limpieza, enjuague, desengrasado con vapor y secado – también realizan tareas de limpieza fina y ultrafina.

Cuando se habla de solventes no halogenados para la limpieza de partes, el término hidrocarburo se usa normalmente. El rendimiento óptimo de limpieza, la excelente compatibilidad ambiental y los bajos costes operativos los convierten en una alternativa interesante a los solventes clorados en los sistemas de limpieza industrial.

En algunos casos, estos hidrocarburos son inflamables y se utilizan para puntos de inflamación superiores a 55° C. No son necesarias medidas de protección contra explosiones adicionales si el disolvente se está utilizando a temperaturas de al menos 15° C por debajo del punto de inflamación; en el caso de temperaturas de aplicación más altas, el riesgo de explosión se excluye con el uso de un vacío apropiado.

Los sistemas de limpieza de hidrocarburos de Ecoclean se han utilizado con éxito durante muchos años, en algunos casos para trabajos de limpieza extremadamente exigentes, también en el área de limpieza fina y de precisión. Los sistemas de limpieza de una sola cámara están diseñados para un proceso de limpieza en varias etapas: limpieza, enjuague, desengrasado con vapor y secado al vacío.

Basándose en el principio ""pagar algo con la misma moneda"", los contaminantes no polares como el aceite y la grasa se eliminan mejor utilizando agentes limpiadores no polares como los hidrocarburos clorados y los hidrocarburos no halogenados. Con contaminantes polares como la sal y la emulsión, por otro lado, los mejores resultados de limpieza se pueden lograr con solventes a base de agua, que son altamente polares.

Entre estos extremos se encuentran una amplia variedad de tareas de limpieza para las cuales se encuentran disponibles solventes parcialmente polares. Estos solventes de un solo componente son particularmente adecuados para emulsiones, aceites/grasas naturales e impurezas mixtas.

La limpieza sin el uso de medios líquidos (limpieza a seco) se utiliza a menudo como limpieza intermedia y previa. Es necesaria para eliminar contaminantes que podrían interferir con procesos posteriores, como el montaje de puentes o anillos de asiento de válvula.

La limpieza en seco elimina los contaminantes adheridos a la pieza de trabajo utilizando tecnología de vacío o aire comprimido. El objetivo de este proceso es eliminar las virutas, el aceite o la emulsión sin enjuagar las piezas.

Con el método del aire comprimido, los contaminantes son expulsados de la superficie. Al limpiar con la tecnología de vacío, los contaminantes se succionan bruscamente a través de una aspiradora permanente. La ventaja de estos dos métodos es que no se introduce calor en la pieza de trabajo y, por lo tanto, se elimina la necesidad de secado y enfriamiento. Como resultado, este proceso se puede integrar fácilmente en cualquier línea de fabricación mecánica como un proceso rentable.

La limpieza con agua a alta presión se realiza típicamente dentro del rango de, aproximadamente, 300-700 bares. No hace falta decir que las aplicaciones por encima y por debajo de estas presiones también existen, pero no será descritas aquí.

La limpieza a alta presión y/o el desbarbado a alta presión pueden ser necesarios para la eliminación segura de las rebabas secundarias que pueden surgir durante el procesamiento mecánico de las máquinas-herramienta. Se aplican presiones de alrededor de 300 bares a las piezas de aluminio, mientras que en piezas de acero o piezas de fundición, se utilizan hasta 700 bares.

La limpieza a alta presión o el desbarbado a alta presión elimina las rebabas que se adhieren ligeramente a las áreas críticas y las elimina. Las rebabas que no se pueden eliminar con esta presión se conocen como rebabas de raíz. Otra aplicación de la limpieza a alta presión o el desbarbado a alta presión es la eliminación de residuos de arena de las piezas fundidas.

La limpieza a alta presión también se puede hacer con presiones más bajas. Sirve para eliminar y lavar las manchas difíciles en la superficie de la pieza de trabajo (p. ej. alcoholes, residuos de soldadura o incrustaciones). Las presiones utilizadas dependen en gran medida del tipo de contaminación y generalmente se determinan mediante pruebas.

El lavado hidrocinético se utiliza en casi todos los sistemas de limpieza donde las piezas, que están muy contaminadas con virutas y aceite o emulsión, deben limpiarse previamente. El objetivo de este paso del proceso es eliminar la mayoría de los contaminantes adheridos como primer paso.

El lavadohidrocinético, generalmente, se selecciona como la primera aplicación en el proceso general. Se realiza con una disposición general, no orientada, de la boquilla con respecto a la pieza de trabajo.
La admisión se realiza bajo el agua con presiones entre 3 y 15 bares. Para este propósito, se utilizan boquillas de flujo dividido o boquillas de chorro completo. Los flujos de gran volumen, junto con la disposición de las boquillas bajo el agua, aseguran una excelente penetración en la cavidad incluso para las piezas más complejas.

Las piezas de trabajo con una forma geométrica compleja, como los orificios ciegos y las socavaduras, generalmente se limpian por inmersión. A diferencia de la limpieza por aspersión, que se realiza predominantemente con limpiadores acuosos, la limpieza por inmersión se lleva a cabo con solventes.

Al sumergir la pieza de trabajo en el baño de limpieza, los contaminantes adheridos se eliminan principalmente por la acción química del medio. Dependiendo de la aplicación, la limpieza por ultrasonidos o el lavado hidrocinético pueden ayudar adicionalmente al rendimiento de la limpieza.

Las cajas de flujo laminar se utilizan en la cubierta de la carcasa para lograr la menor cantidad posible de partículas en el aire en el área "más limpia" del sistema. Por lo general, las cajas se instalan desde el último aclarado hasta la posición de secado y descarga para garantizar la máxima limpieza de los componentes. Las cajas de flujo laminar son un elemento típico de la aplicación en sala estéril y permiten un "acoplamiento" inmediato del sistema de limpieza a la sala estéril.

Lentamente "saque" los componentes del último y más limpio aclarado con agua desmineralizada. La tensión del agua servirá para expulsar del medio las piezas lo más secas posible. En este proceso, el agua demineralizada debe estar absolutamente "libre de gases" y tener la menor cantidad de partículas posible. El lift-out se utiliza en numerosas industrias, especialmente en óptica de precisión, un componente necesario del sistema.

La oscilación es un movimiento de las piezas mientras se asegura un intercambio óptimo del líquido en las piezas, cuando el producto se está sumergiendo en el medio. Además, las partículas se barren de la superficie de la pieza durante la oscilación.

En el proceso PPC, la presión en la cámara de proceso, que se llena con el medio de limpieza, se reduce y luego aumenta de nuevo en intervalos cortos. Esto crea dos efectos para la limpieza de los componentes:

1) El aire que queda en la cámara es evacuado, creando una presión negativa. Esto hace que el aire en el componente se expanda. Si ahora se ventila la cámara, el aire del componente se contrae de nuevo y succiona el medio hacia el interior del componente (p. ej., estructuras capilares). Al repetir cíclicamente el proceso, se pueden limpiar y enjuagar áreas donde de otro modo sería difícil que llegara el medio líquido.

2) Otro efecto de limpieza ocurre cuando la presión en la cámara de trabajo se reduce hasta que se forman burbujas de vapor. Un rápido aumento de la presión (por encima de la presión de vapor) detiene rápidamente este proceso de ebullición y las burbujas de vapor colapsan. Estos cambios de presión se ejecutan repetidamente. Cuando se forman burbujas en la superficie del componente, el medio se desplaza; cuando la burbuja colapsa, el medio fluye hacia estos puntos y elimina la suciedad. El cambio de presión en el medio líquido es independiente de la geometría del componente, es decir, la formación de burbujas también tiene lugar en áreas cubiertas/sombreadas (p. ej., cavidades, perforaciones), por lo que también se forman burbujas aquí.

El desengrase con vapor se realiza en la cámara de trabajo cerrada de un sistema de limpieza a base de hidrocarburos clorados o no halogenados. El método es adecuado para limpiar aceites, grasas, emulsiones, etc. de componentes ligeramente contaminados.

El solvente se calienta hasta el punto de ebullición y el vapor resultante se dirige a los componentes a limpiar. La diferencia de temperatura entre el vapor caliente y el componente frío causa la condensación del solvente en la superficie de la pieza, por lo que se logra un efecto de lavado con el condensado de solvente más puro.

La limpieza por aspersión es uno de los procesos de limpieza clásicos. La energía cinética del chorro de pulverización es compatible con los medios químicos de limpieza utilizados y disuelve la contaminación de la superficie de la pieza de trabajo.

La limpieza por aspersión se utiliza en la mayoría de los sistemas de limpieza industrial. La aplicación general o precisa tiene lugar a presiones entre 2 y 20 bares. Por encima de este rango, el proceso se denominará comúnmente limpieza a alta presión, la transición de uno a otro es fluida.

Los resultados de la limpieza por aspersión, dependen de la precisión con la que se dirigen las boquillas a la superficie que se limpia. La limpieza de agujeros profundos o agujeros ciegos requiere una aplicación específica. Un movimiento relativo entre la pieza y la boquilla de pulverización puede mejorar el resultado.

Cuando se trata de lograr requisitos de pureza particularmente altos, la limpieza por aspersión también se puede utilizar como la etapa de limpieza final. En el proceso, las pequeñas partículas adheridas serán eliminadas de la superficie.

Con la tecnología de limpieza ultrasónica, se pueden lograr los niveles más altos de limpieza.

Las piezas a limpiar se someten a sonicación en un líquido de limpieza específico. El generador de ultrasonidos está conectado a la pared lateral o al fondo del baño de limpieza.

La acción de limpieza de la limpieza ultrasónica se basa en el efecto de cavitación: las vibraciones crean burbujas de cavitación minúsculas en el fluido que colapsan, creando fuertes corrientes y turbulencias que "expulsan" las partículas contaminantes de las piezas que se limpiará. Para el efecto de limpieza, cuanto menor sea la frecuencia, mayor serán las burbujas de cavitación y mayor será la energía liberada.
 
La limpieza ultrasónica se utiliza, por ejemplo, en mecánica de precisión, montaje eléctrico y electrónico, y antes del procesamiento galvánico.